3DSP砂型是散砂一层一层堆起来的，没有压实过程；TRSC砂型会有压实、捣平的操作，砂型堆得更紧密。这个本来就有的工艺差别让TRSC砂型的密度一直比3DSP砂型高，而且在相同粘结剂含量下，TRSC砂型的抗拉强度也比3DSP砂型高。就因为这样，现在这个阶段，为了保证砂型有足够的机械强度（一般要求抗拉强度大于0.6到0.8MPa）能用于铸造实验，3D打印砂型的粘结剂添加量（1%到4%，不会低于1%）一般会比传统树脂砂型（0.8%到2%）高。综合文献研究和工厂生产经验，本章实际实验里选了现在有代表性的粘结剂含量（3DSP砂型是2.5%，TRSC砂型是2.0%）来做实验。更高的粘结剂含量让3DSP砂型的发气量增多，所以它的合金组织里气孔缺陷就增加了。要注意的是，虽然3DSP砂型粘结剂添加量更高，但它铸件的气孔缺陷只是比工业化应用很成熟的TRSC略高一点，差距不是很大。要是降低3DSP砂型里粘结剂的含量，它的合金气孔缺陷就不会比TRSC高了，Snelling等人就报道过传统呋喃树脂砂铸件和国外EXONETM 3D打印呋喃树脂砂铸件气孔率一样的研究结果。

不管是铸态还是T6态，3DSP样品和TRSC样品的硬度都没明显差别。这是因为合金组织里的α-Al相、共晶硅相和含Fe相这三者的样子、大小以及分布状态差不多，不会产生额外的增强效果。另外，虽然3DSP样品的气孔缺陷比TRSC样品略高，对合金的密度和致密度有能测出来的影响，但还不至于对合金的硬度有影响。在铸态下，和TRSC样品（抗拉强度134MPa，伸长率2.82%）相比，3DSP样品的抗拉强度（129MPa）和伸长率（2.11%）更低，降幅分别是4.0%和33.6%。这是因为3DSP样品的气孔缺陷比TRSC样品略高，导致它的合金力学性能下降了。